Selle GAZ 51 värvkatte osas olen pisut teist meelt. Kindlasti tehti neid väga pika aja jooksul ja ka erineva kvaliteediga. Mina hakkasin sõitu õppima 1968, või oli see 1967. Koht, kus õppisin, oli Tallinna Ehituse-ja Mehaanikatehnikum (TEMT). Meie õppesõiduautoks oli GAZ 51. Väljalaskeaastat ei tea, aga masin oli päris uus. Õpetaja oli Toivo Kalve. Selle masinaga puutusin kokku üsna palju ja tegime sellele ka hooldustöid, pesime jne. Kabiini värv oli väga ilus, läikiv, sile, sõjaväeroheline. Mäletan, et olime oma õppesõiduauto üle üsna uhked, nii ilus värvikvaliteet oli!

See, et osadel militaarmasinatel on pinnakatteks mattvärv, sellega olen nõus. Taastusremondil peaks värvima ikka sellisega.
Aga peaks eristama mattvärviga värvitud pinda ja oskamatult värvitud pinda.

Autorestauraator kirjutas:
Võtame või sellesama põhjapleki, mille kohta Raivo küsimuse esitas: konstruktor ju ei mõelnud seda põhjaplekki selliseks! Tema tahtis ikka ilusti teha. Töömehed vaatasid, et tuli natuke kõver jah, ah, käib ka! Kui Jossif Fissarionovitsh (Stalin) oleks seda tööd näinud, siis need töömehed oleks heal juhul 25 + 5 saanud! Halvemal juhul oleks nad seina äärde pandud...... töö on väga lohakas! Mina sellist s...a tööd taastada ei taha. Ma püüan teha nii, nagu konstruktor oli ette näinud.
Või võtame mõne muu asja, näiteks mootorrataste käsitsi tõmmatud triibud. Kas me peaksime need ka koledad ja kõverad tegema ainult sellepärast, et kunagi X aastat tagasi mõnel Vanjal oli pea haige ja käsi värises?

Tänud asjaliku analüüsi eest. Kuna ma ise olen erialalt konstruktor, siis eri ajastutest pärit tehniliste lahenduste uurimine on mulle väga huvitav. Huvitav on selle asja juures veel see, et mida vanem on näiteks auto või mootorratas seda tõenäolisem on sellelt leida töölise "käekirja". Olgu see siis see põhjaplekk, küljeplekk või väriseva käega tehtud triibud, tolleaegne tehnoloogia ja oskused ei võimaldanudki asja paremini teha. Või oli see mõni muu faktor, riigipühadele järgnev raske tööpäev vms.
Kui me vaatame tänapäevast robotiseeritud autotööstust, siis iga detail on sajandikmillimeetri täpsusega töödeldud, kui mõni mõõt ei vasta, siis läheb see praaki. Töömehe "käekirja" tänapäeval me nendelt autodelt enam ei leia, kõik on nii nagu konstruktorid on ette "joonistanud".
Näitena võiks veel tuua vana IZ350 või 49 stantsitud raami, mis on kahest poolest kokku keevitatud. Hullemat keevituskvaliteeti annab otsida. Avastasin oma R35-e mootori alumiiniumkaane (see, mille all on nukkvõlli kett) küljest, et valuvormi mudelit on parandatud traadiga. Ilmselt oli mudel kukkunud maha, tükk sellest välja murdunud ja siis traadiga kokku tõmmatud. Valandil on kõik see nähtav. Lisan siia pildi juurde kunagi hiljem.
Kokkuvõtteks on minu seisukoht, et kui võimalik, siis jätan sellised defektid või vead parandamata. Kui keegi peaks veel kunagi sama mootorratast või autot näiteks 50-e aasta pärast uuesti taastama, siis jääb ka talle avastamisrõõmu ja põhjust kuklakratsimiseks "mida kuradit siin veel tehtud on"

Veteran kirjutas:Mis värvkatte läikesse puutub, siis arvan, et militaarsõidukid mingil juhul ei tohi läikida kui pühademuna.Sellised Gaz-69 ja mingi emm on meil kokkutulekutel näha. Küll peaks nad olema absoluutselt sileda pinnaga. Sõiduautod, jah, seal võib vast "üle restaureerida", kuid näiteks oma Gaz-51 ma küll värvin tuhmimaks.Masin peaks saama tolle aja tehasesttulnule vastava läikega värvi, see on minu arvamus.

Terv. Enno Öövel.

Oma jutuga, juhul kui see postitus minule oli suunatud, ma pidasingi silmas tsiviilsõidukeid, mitte eriotstarbelise või militaarse päritoluga autosid.

Sooviks teada, millise abinõuga, on need tugevdused sisse pressitud,
äkki on võimalik sellest abinõust mõni pilt väikese kommentaariga ülesse panna.

Tere.
Selliste tugevdusribide tegemine ei ole väga keeruline, kui tugevdused on lihtsa kujuga ja ühesugused. Häda ongi selles, et tavaliselt on sellised väljapressitud tugevdusribid eri kujuga: laiused erinevad, pikkused ja otsad on eri kujudega. Olen selliseid tugevdusi teinud eri moodi. Lincolni põrandaplekkide sooned on tehtud plekikantijaga.



Otste kuju on tetud nö. käsitsi. Sikemasin oleks hea abimees. Antud juhul see siiski ei sobinud, kuna sikerull jätab teistsugused otsad.
Ka ZIS-i projekti puhul kasutasin mitut meetodit. Salongi põhja pleki tegemisel valmistasin kaks pressvormi ja talda. Kuna tööd oli nendega palju, siis pakiruumi puhul otsustasin lihtsama viisi kasuks. Valmistasin kaks umbes 5 mm paksust plaati. Alumise plaadi paksus vastab umbes soovitavale ribi sügavusele.



Need kaks plaati tõmbasin väikeste poltidega kokku, nii et põhjaplekk jäi nende vahee. Siis kas käsitsi, vasaraga või pressi all surusin presstallaga süvendi sisse. Lõpuks keevitasin kinni augud, mis pleki sisse tuli puurida.

Suur tänu vastuse eest, eks hakkan katsetama ja vaatan, mis välja tuleb.

Märt, ole hea ja valgusta, mismoodi sina neid painutatud servasid kumeraks ajad>?

Tere.
Vaatasin vanad projektid läbi, aga sellist kirjeldust, kuidas seda tehtud on, tõepoolest ei leidnud.

Mulle endale on tundunud, et "jahun" siin niigi liiga tihti ja liiga pikalt. Seepärast olen projektide puhul tavaliselt piirdunud vaid fakti konstateerimisega: see asi on nii.

Tegemist ei ole salatsemisega, et keegi jumala pärast teada ei saaks, kuidas tegin. Mul on hea meel, kui saan mõnelegi taastajale oma teadmisi edasi anda ja kui mingid tehnikad, kuidas ühte või teist küsimust võiks lahendada, huvi pakuvad, siis võib alati julgelt küsida!

See Jaagu toodud pilt on konkreetselt ZIS 110 tagumise ukse üks külg. Umbes samasuguse tehnikaga tehtud detaile läheb vaja peaaegu iga kere juures. Ukse külgedest oli juba juttu, peale selle veel uksepostid. Neid, metallist tehtud ukseposte olen oma tööde juures kasutanud ka päris palju. Kuidas sellist detaili valmistada?

Ühel õppepäeval, paar aastat tagasi, ütles keegi kohalolnuist, et teed sabloni, paned millimeetrise pleki peale ja lööd vasaraga välja. Kui vaja, annad gaasitulega sooja ja küll ta tuleb! Olen varem sellist moodust proovinud. Midagi ilusat pole välja tulnud. Asi on selles, et kui ärakeeratav serv oleks sirge, poleks mingit probleemi. Kantimispingil tuleb selline detail väga kiiresti ja on ilus vaadata ka. Kui aga serv ei ole sirge, vaid on kõver, nagu Jaagu toodud pildil?
Nendes kohtades, kus profiil on nõgus, pole probleemi. Ärakeeratav serv peab seal venima ja kui natuke sooja ka anda, venib plekk väga ilusti. Kui aga profiil on kumer, siis peaks ärapööratav serv lühemaks minema. Olen proovinud mitut moodi: kuumutades, külmalt, vahepealt sälke välja lõigates, midagi väga head ei ole välja tulnud. Seepärast olen jäänud vana ja läbiproovitud tehnika juurde.

Esiteks on vaja soovitava detaili täpset profiili. Juba selle tegemine on üpris keeruline. Kuidas seda täpselt teha? Kui paned nõne millimeetriga mööda, jääb ju see pärast auto küljel näha. Seepärast teen auto küljest, nii hästi kui see säilinud on, negatiivse profiili. Selle järgi õhukesest, tavaliselt tsingitud katuseplekist, juba õige profiili jäljendi.



Laual on näha mitmeid sabloneid ja tagapool on kaks tsinkplekist profiili. Üks on ZIS-i tagumise ukse esimene külg, teine tagumine külg. Teinekord on osutunud, et valmistatud detail pole päris täpne. Siis tuleb kuju parandada. Kui vaadata kõige tagumist profiili suurenduses, siis on näha, et küljetriibu kohalt on seda parandatud. Plekitükk on juurde keevitatud.

Teiseks, kui kõik klapib, teen selle õhukesest plekist eeskuju järgi sabloni. Selle teen paksemast lehtmaterjalist.



Kui paksu lehte kasutada? 5 ... 6 mm oleks hea. Selle peal saab millimeetrist plekki korralikult lüüa. Aga miinused: selline materjal on päris kallis ja paksemast lehest on raskem seda sablonit valmistada ka.
Kaks eespool olevat sablonit on tehtud 6 mm-sest lehest, eestpoolt kolmas aga 4mm-sest. Alla 4mm jääb leht juba pleki keeramiseks liiga nõrgaks.
Selle sabloni servad tuleb töödelda vastavalt sellele, millist kanti soovid saada. Tavaliselt on sellised ukse küljed üsna suure raadiusega. Vastavalt sellele tuleb ka sabloni servad ümardada.

Kolmandaks, lõikan selle sabloni järgi välja plekist tooriku. Pleki paksuse valin samasuguse, nagu oli originaalil. Tavaliselt on tegemist 1mm plekiga, aga on olnud ka paksemast materjalist detaile. Tooriku lõikan välja nii, et see ulatuks üle sabloni serva. Mina olen üleulatuva osa laiuseks võtnud 6mm. Laiema servaga tekib pleki voltimise oht nendes kohtades, kus profiil on kumer. Kitsam jääb jälle keevitamise jaoks liiga väikeseks.

Neljandaks, panen väljalõigatud tooriku sabloni peale, 6mm üle selle serva ja kinnitan sabloni külge. Kui on tegemist uksehingede poolse tükiga, olen kasutanud hingekruvide kohti (vt. näit. esimesel pildil kõige esimene sablon). Kui muud võimalust ei ole, panen pleki peale veel mingi paksema materjali ja kinnitan pitskruvidega.

Viiendaks, löön selle 6mm-se serva sellise nurga all ära, nagu originaalil. Alati ei ole see 90 kraadi, tihti on mõned kraadid rohkem!
Teise servaga teen sama. Sõltuvalt sellest, kuhu see detail läheb, keeran servad kas ühele poole:



... seda näiteks uksepostide puhul:



Või kui on tegemist ukse küljega, siis erinevatele pooltele:



Kuna autol on tavaliselt uksed sümmeetriliselt paaris, siis on otstarbekas neid detaile teha paarikaupa.

Ja kuuendaks, sellistele toorikutele keevitan sellele 6mm-sele ärakeeratud servale laienduse, paarikümne millimeetrise plekiriba. Seda plekiriba ei soovita mitte liiga kitsast teha, mitte selle mõõduga, ms nagu paras tundub, vaid umbes 10 mm laiem. Serva ära lõigata on tunduvalt lihtsam, kui näiteks kahte millimeetrit juurde "kasvatada".

Kui keevisõmblused ära puhastada ja keevituse koht üle pinnida (keevitus tõmbab ju kokku ja detail läheb kõveraks!), siis saangi sellise detaili, nagu Jaagu toodud pildil: